（一）汽車零部件用陰極電泳涂料的性能 最早汽車零部件（如鋼制車輪、車架等）都是采用浸漆（環(huán)氧瀝青漆）和噴漆（噴涂溶劑型涂料、醇酸漆、硝基漆等）進(jìn)行表面防護(hù)處理，耐腐蝕性能很差（耐鹽霧不到100h），而且具有火災(zāi)危險(xiǎn)性。
為了解決這一問(wèn)題，在20世紀(jì)六七十年代采用陽(yáng)極電泳涂裝替代浸漆，開始采用的是純酚醛、環(huán)氧陽(yáng)極電泳漆等，雖然避免了火災(zāi)危險(xiǎn)性，但耐腐蝕性能與浸漆相當(dāng)。
在20世紀(jì)七八十年代又開發(fā)了聚丁二烯陽(yáng)極電泳漆，使耐腐蝕性能提高到240h以上，至今還有部分車下黑漆件在使用聚二烯陽(yáng)極電泳漆。
由于整車防腐蝕性能標(biāo)準(zhǔn)的提高，陽(yáng)極電泳漆已滿足不了產(chǎn)品的要求，在20世紀(jì)90年代開始有部分汽車零部件采用陰極電泳進(jìn)行涂裝，典型代表是卡車車廂、車架、車輪等零部個(gè)把，轎車零部件現(xiàn)100%采用陰極電泳涂裝工藝。
①近幾年對(duì)有些總成、零部件不但有耐腐蝕要求，還有一定的耐候要求，如商用車車架，現(xiàn)大部分使用耐候性較好電泳漆。
②對(duì)轎車后軸、副車架等件循環(huán)腐蝕交變要求≥60個(gè)循環(huán)。
（二）汽車零部件應(yīng)用陰極電泳涂裝實(shí)例
1、車間任務(wù)
某廠轎車底盤零部件陰極電泳涂裝線，主要是底盤結(jié)構(gòu)件的前處理和陰極電泳涂裝任務(wù)。
2、生產(chǎn)綱領(lǐng)
三班制年產(chǎn)為50萬(wàn)套，設(shè)備利用率按90%計(jì)算，掛具筐尺寸為2200mm×1000mm×1600mm，每掛可吊掛2個(gè)掛具筐。按年通過(guò)掛具數(shù)6.5萬(wàn)掛計(jì)算，單掛工件（2掛具筐）平均質(zhì)量212kg，平均面積為28m2。
3、工作制度和年時(shí)基數(shù) 序號(hào) 部門名稱 采用班次 每班工作時(shí)間h 年時(shí)基數(shù)h I班 Ⅱ班 Ⅲ班 設(shè)備 工位 1、2班工人 3班工人 1 2 生產(chǎn)部門 輔助部門。
4、設(shè)計(jì)原則
①采用厚膜陰極電泳，涂膜厚度外表面≥35μm，內(nèi)表面≥25μm，耐鹽霧循環(huán)試驗(yàn)≥1440h（60個(gè)循環(huán)）。
②機(jī)械化運(yùn)輸采用程控行車和地面輸送機(jī)相結(jié)合。
③前處理、電泳及電泳后沖洗采用全浸式或噴浸結(jié)合的處理方式，槽液加熱源為蒸汽。
④采用“Ⅱ”字形烘干室，能源為天然氣。
5、工藝過(guò)程及說(shuō)明 序號(hào) 工序名稱 處理方式 時(shí)間min 溫度℃ 區(qū)段長(zhǎng)度m 輸送方式 備注
1、白件裝掛 人工 5 RT 程控行車 T=5.5min/T
2、 前處理入口
2.1 熱水洗 噴 2 65±5 加保溫蓋板 過(guò)渡段
2.2 預(yù)脫脂
噴 2 60±5 加保溫蓋板 過(guò)渡段
2.3 脫脂 浸 3 60±5 加保溫蓋板及層流系統(tǒng) 過(guò)渡段
2.4 水洗 噴 1 RT 過(guò)渡段
2.5、 水洗 浸/噴 1 RT 出槽噴新鮮自來(lái)水 過(guò)渡段
2.6 表調(diào) 浸 1.5 RT 過(guò)渡段
2.7 磷化 浸 3 50~55加保溫蓋板及層流系統(tǒng)過(guò)渡段
2.8 水洗 噴 1 RT 過(guò)渡段
2.9 水洗 浸/噴 1 RT 出槽噴新鮮自來(lái)水 過(guò)渡段
2.10 鈍化 浸 1RT 過(guò)渡段
2.11 純水洗 浸/噴 1 RT 出槽噴新鮮自來(lái)水
3 瀝水平臺(tái) 4 陰極電泳 浸
4 28~34 出槽噴新鮮UF液 過(guò)渡段
5、電泳后沖洗 RT
5.1 UF洗 噴 1 過(guò)渡段
5.2 UF洗 浸/噴 1 出槽噴新鮮UF液,和電泳儲(chǔ)槽 過(guò)渡段
5.3 純水洗 浸/噴 1
RT 出槽噴新鮮純水 過(guò)渡段
6 瀝水平臺(tái)
7 轉(zhuǎn)載 人工 5 RT 橫移機(jī) 可旋轉(zhuǎn)90℃
8 電泳烘干 熱風(fēng)循環(huán) 40 170±10 升降機(jī)
滑橇鏈 T=1.8mm V=0.4m/min
9 強(qiáng)冷 15 ≤40 機(jī)動(dòng)輥道
10 卸件 人工 5 機(jī)動(dòng)輥道